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EL PAPEL April-Mai 2013 – Kartogrup: Effizienz in der Produktion, Perfektion beim Produkt

Das Unternehmen bei Castellón, Spanien, produziert weißes Zellstoffpapier, in der Verarbeitung werden Toilettenpapier und Küchenpapier für große Supermärkte hergestellt.

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Die Zellstofffabrik Kartogrup hat ihren Standort in der Stadt Burriana bei Castellón. Mit ihren 180 Angestellten in der Zellstofffabrik und dem zellstoffverarbeitenden Werk, produziert das Unternehmen jährlich 47.000 Tonnen Zellstoffpapier, insbesondere Rollen mit hochwertigem Küchenpapier und Toilettenpapier. Das Unternehmen wurde 1985 gegründet und 2002 wurde der bis dahin unabhängige Familienbetrieb von der italienischen Gruppe Kartogrup SPA gekauft. Im Sommer 2008 stand die Firma eine schwere Phase durch und war der Schließung nah. Doch schließlich konnte der Betrieb aufrecht erhalten werden, diesmal mit Hilfe katalanischer Investoren und dank der außerordentlichen Arbeit des gesamten technischen Teams: Es gelang, alle Prozesse des zellstoffverarbeitenden Werks  zu optimieren, die Zellstoffpapiermaschinen zu modernisieren und die Effizienz des Zellstoffwerks entscheidend zu erhöhen. Anton Clará, seit fünf Jahren industrieller Direktor des Werks, hat die Redaktion von El Papel empfangen und durch die gesamte Fabrik geführt, von der Anlieferung der Cellulose-Ballen bis zur Verladung der fertigen Produkte. So hatten wir Gelegenheit, den gesamten Prozess im Detail kennenzulernen. Darüber hinaus hat er uns die wichtigsten Investitionen und technischen Verbesserungen erläutert, die in letzter Zeit vorgenommen wurden und es Kartogrup ermöglicht haben, als modernes Werk seinen Markt bestens zu bedienen.

Alle Produkte werden ausschließlich mit reiner Zellstoffmasse hergestellt:

Im Rohstofflager wird die lang- oder kurzfasrige Cellulose angeliefert. Sie stammt aus Herstellerländern wie Chile, Portugal, Finnland oder Galicien. Es wird keinerlei Recyclingpapier verwendet: Alle Produkte werden zu hundert Prozent aus reiner Zellstoffmasse hergestellt. Im Pulper werden die Rezepturen für die verschiedenen Papierarten hergestellt. Generell werden 1.500 Kilogramm Zellstoff auf jeweils 25.000 Kilogramm Wasser verwendet.

Es folgen Faserstoffmahlung, Aufbereitung und Zerfasern im Refiner.

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Die beiden Papiermaschinen arbeiten parallel. Die 2,55 Meter breite PM1 mit flachem Siebtisch ist für eine Geschwindigkeit von 700 m/min ausgelegt. Die modernere PM2 ist 2,65 Meter breit und produziert mit einer Geschwindigkeit von 1.800m/min täglich 84 Tonnen Zellstoffpapier pro Tag. Insgesamt produziert das Werk täglich 125 Tonnen Papier. Die Grammatur der Papiere liegt zwischen 16 und 21 g/m2.

Bei beiden Maschinen ist es das Ziel, der Masse im Stoffauflauf, auf dem Pressfilz, im Saugzylinder und in der Pressenpartie so viel Wasser wie möglich zu entziehen, denn der letzte Schritt, der Dampftrockner in der Trockenpartie, ist zugleich der kostenintensivste. „Wir haben errechnet, dass zum Beispiel eine Erhöhung des im Saugzylinder entzogenen Wassers von 40 auf 41 % dazu führt, dass der Energieverbrauch um 20 % sinkt, also der Verbrauch von Gas und Strom“, erklärt Anton Clará.

“Wenn die Eigenschaften der Kautschukbeschichtung verloren gegangen sind, geht die Leistung der Maschine zurück”

Dank der engen Zusammenarbeit mit Tecno Caucho ist es gelungen, die Stabilität der Maschine und die Qualität des Papiers zu erhöhen – und im Zuge dessen den Energieverbrauch drastisch zu senken. „In der Papierherstellung gingen wir davon aus, dass die Walzen das kritische Element der Maschine sind, insbesondere die mit Kautschuk beschichteten Walzen, etwa so wie beim Auto die Reifen.“

“Es ist uns gelungen, den Energieverbrauch der Maschine um 10 % zu senken”, sagt Anton Clará

Kartogrup begann 2011 mit einem zweijährigen Projekt zur Verbesserung der Maschine PM2. “Unsere erste Schlacht war das Profil der Walzen. Wir wollten eine bessere Pumpwirkung für eine maximale Gleichmäßigkeit des NIP zu erzielen. Danach konzentrierten wir uns auf die Qualität des Kautschuks (Härte, Dehnbarkeit usw.) Dritter Punkt war die Perforierung der Überzüge der Saugzylinder. Das war Präzisionsarbeit, die Löcher des Überzugs wurden einzeln überprüft. Insgesamt ist es uns gelungen, den Energieverbrauch der Maschine um 10 % zu senken”, so Clará.

“Über das Thema Effizienz hinaus haben wir mit den Verbesserungen auch die Papierqualität erhöht. Das ist wichtig in einer Branche, in der die Verbraucher immer anspruchsvoller werden” erläutert Clará. “Dank der Hochleistungsbeschichtung, die wir jetzt haben, können wir Einstellungen an der Maschine (Geschwindigkeit, Druck usw.) nun präziser und viel einfacher vornehmen”, fügt er hinzu. „Dadurch haben wir den Ausschuss reduziert, die Zuverlässigkeit erhöht und vor allem den Energieverbrauch gesenkt.”

“Für uns ist es unverzichtbar, dass dieser Teil der Maschine, ihr Herz sozusagen, sehr gut funktioniert und absolut stabil ist. Die Resilienz zum Beispiel ist fundamental. Wenn die Eigenschaften der Kautschukbeschichtung verloren gegangen sind, geht die Leistung der Maschine zurück”, so Clará. “Außerdem ist es so, dass eine hohe Papierqualität die Phase der Zellstoffverarbeitung sehr erleichtert”, fügt er hinzu.

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In der Zellstoffverarbeitung wird höchste Qualität angestrebt

Das zellstoffverarbeitende Werk verfügt über vier Produktionslinien für Rollen und zwei für Servietten, die zusammen täglich über 180 Tonnen Papiererzeugnisse herstellen. Letztgenannte Produktionslinie ist die modernste. Die Maschine des italienischen Herstellers Gambini wurde 2012 installiert. Diese Gambini ist für drei Mutterwalzen ausgelegt und sie kann bis zu vierlagige Papierrollen herstellen – und sogar mehr, wenn man von vorne herein zweilagige Walzen verwendet. Optional können die Kunden das Hinzufügen von Parfums oder Weichmachern bestellen, was die Faser voluminöser und saugfähiger macht. Die Prägepresse verwendet Prägewalzen mit maßgefertigten Gravuren und dem vom Kunden gewünschten Muster. Dabei kommt Lasertechnologie zum Einsatz. Die hervorragenden Eigenschaften des Prägezylinders aus Kautschuk ermöglichen die Dosierung des Drucks, die auf das Muster der Stahlwalze abgestimmt ist. Die Resilienz des Kautschuks ist so hervorragend, dass er sofort wieder seine Ursprungsform annimmt, und außerdem bietet er maximale Nutzungsdauer. Die Kautschukwalzen stammen ebenfalls von Tecno Caucho. Der Klebstoff wird ausgesprochen gleichmäßig aufgebracht, so dass nur die Oberfläche des Musters berührt wird. Es geht darum, beide Lagen zu verkleben, ohne das Muster zu beeinträchtigen.    

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Die Kartonrollen, auf die das Papier aufgerollt wird, werden vor Ort mit der Coremaker-Maschine von Gambini hergestellt. Das spart Lagerfläche, denn würde man sie zukaufen, müsste man einen Bestand von 30.000 Rollen täglich vorhalten. Auch hier war es mit einer Eigenentwicklung in Zusammenarbeit mit Tecno Caucho möglich, die Maschine zu verbessern: Es wurde eine Gruppe von Formstangen für die Rollen entwickelt (feste und bewegliche), die mit Carbid-Nanostrukturen beschichtet sind, die von Tecno-Caucho entwickelt wurden. Ihr Name ist Maxihard® und die Oberflächenhärte beträgt > 1.350 HV0,3. Die Oberfläche der Stangen ist rektifiziert und geläppt, was den Reibungskoeffizienten sehr niedrig hält. Dadurch vermindert sich die Abnutzung durch Abschliff beim Aufrollen des Papiers auf ein Mindestmaß, wenn die Papprollen für Toiletten und Küchenpapier geformt werden.

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Die bedeutenden Investitionen in Maschinen, die Kartogrup in den letzten Jahren vorgenommen hat, ging mit großen Anstrengungen zur Optimierung und kontinuierlichen Verbesserung aller Prozesse und der industriellen Organisationsstruktur, zur Straffung der Verwaltung und zur Einhaltung höchster Anforderungen an Qualität und Ordnung im Werk einher. Dank all dem ist das Unternehmen heute in guter Form und kann sich dem Wettbewerb auf einem hart umkämpften Markt stellen. 

Kartrogrup España ist heute zu 100 % im Besitz der katalanischen Gesellschaft Cominter Inversiones. Bis 2008 war der katalanische Investor Minderheitsgesellschafter (25 %) von Kartogrup España, damals eine Tochtergesellschaft von Kartogrup SPA, und übernahm dann in den letzten Monaten des Jahres 2008 100 % der Geschäftsanteile, indem er dem italienischen Mutterkonzern die restlichen 75 % der Anteile abkaufte.