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EL PAPEL Abril-Mayo 2013 – Kartogroup: eficiencia en la producción, sofisticación en el producto

La empresa, situada cerca de Castellón, España, fabrica papel tisú blanco y, en la planta de converting, papel higiénico y papel de cocina para una cartera de clientes de la gran distribución.

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La planta de tisú Kartogroup está situada en la localidad de Burriana, cerca de Castellón. Con sus 180 empleados, repartidos entre la planta de papel y la planta de converting, produce unas 47.000 toneladas de papel tisú al año, principalmente rollos de papel de cocina y papel higiénico de alta calidad. La empresa fue creada en el año 1985 y, tras unos años siendo una empresa familiar independiente, fue adquirida por el grupo italiano Kartogroup SPA en el año 2002. En el verano de 2008, pasó un periodo difícil en el que estuvo a punto de cerrar; la empresa finalmente consiguió continuar operando, esta vez con inversores catalanes y gracias a la extraordinaria labor de todo el equipo técnico: consiguió mejorar todos los procesos en la planta de converting, poner a punto las dos máquinas de papel tisú y aumentar de manera muy significativa la eficiencia de la planta de papel. Anton Clará, director industrial de la planta desde hace cinco años, ha recibido la redacción de El Papel y nos ha ofrecido una visita por toda la fábrica, desde la llegada de las balas de celulosa hasta las expediciones de producto acabado. Así, hemos tenido la oportunidad de ver en detalle todo el proceso. Asimismo, nos ha explicado las principales inversiones y mejoras técnicas que se han llevado a cabo recientemente y que han permitido a Kartogroup convertirse en una planta moderna y muy bien preparada para servir a su mercado.

Todos los productos son fabricados exclusivamente con pasta virgen:

En el almacén de materia prima se recibe la celulosa, de fibra larga o corta, proveniente de países o regiones productoras como Chile, Portugal, Finlandia, Galicia, etc. Aquí no se utiliza ningún papel recuperado: todos los productos son fabricados exclusivamente con pasta virgen. En el pulper se elaboran recetas para obtener distintos tipos de papel. En general, se utilizan 1.500 kilogramos de celulosa por cada 25.000 kilógramos de agua.

Después se procede a la trituración, a la depuración y al refino de la pasta.

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Las dos máquinas de papel trabajan en paralelo. La PM1, de 2,55 metros de ancho y con mesa plana, tiene una velocidad de diseño de 700 m/min. La PM2, más moderna, tiene un ancho de 2,65 metros y produce, a una velocidad de 1.800 m/min, 84 toneladas de papel tisú cada día. En total la producción de la fábrica asciende a 125 toneladas de papel al día. Los papeles producidos tienen un gramaje de 16 hasta 21 gr/m2.

Tanto en una máquina como en la otra, el objetivo es sacar la máxima cantidad de agua en la tela, en los fieltros, en el cilindro aspirante y en la prensa ciega, de forma que el agua que quede por eliminar sea la mínima posible, ya que la última etapa, el secado por vapor, es la más costosa. “Hemos calculado que si se consigue aumentar, por ejemplo, desde 40% a 41% la proporción de agua que se elimina en la etapa del cilindro aspirante, se puede reducir en un 20% el consumo energético, es decir, de gas y electricidad”, comenta Anton Clará.

“Si las propiedades del caucho se han perdido, el rendimiento de la máquina disminuye”

Gracias a un trabajo en estrecha colaboración con Tecno-Caucho, se ha conseguido mejorar la estabilidad de la máquina, la calidad del papel y, consecuentemente, reducir drásticamente el consumo de energía. “En la fabricación del papel, partimos de la base de que el punto más crítico de la máquina son los rodillos y en especial los recubrimientos de caucho, un poco como en un coche lo son los neumáticos”.

“Hemos conseguido reducir en un 10% el consumo energético de la máquina” – Anton Clará

Kartogroup, en el año 2011, puso en marcha un proyecto de mejora de la máquina PM2, que duró aproximadamente un año. “Nuestro primer campo de batalla fue el perfil de los rodillos; se trataba de conseguir un mejor bombeo para obtener la máxima homogeneidad del NIP. Después, nos centramos en la calidad del caucho (dureza, elongación, etc.). El tercer punto fue el perforado de las camisas de los cilindros aspirantes. Allí fue un trabajo de precisión, repasando los agujeros de la camisa uno por uno. En total, hemos conseguido reducir en un 10% el consumo energético de la máquina”.

“Además del tema de la eficiencia, con las mejoras conseguimos mejorar la calidad de papel, importante en un sector en el que los usuarios son cada vez más exigentes”, explica Clará. “Gracias a un recubrimiento de altas prestaciones como el que tenemos ahora, se pueden hacer los ajustes de la máquina (velocidad, presión, etc.) con mucha más facilidad y más precisión”, añade.

“Así hemos podido disminuir los rechazos, mejorar la fiabilidad y, sobre todo, reducir el consumo de energía”. “Necesitamos que esta parte de la máquina, que realmente es su corazón, trabaje muy bien, sea perfectamente estable. La resiliencia, por ejemplo, es fundamental. Si las propiedades del caucho se han perdido, el rendimiento de la máquina disminuye”. “Además, si la calidad del papel es buena, el trabajo en la fase de converting mejora muchísimo”, añade.

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En el converting se busca la calidad máxima

La planta de converting cuenta con cuatro líneas de fabricación de rollos y dos de servilletas, que en su conjunto producen más de 180 toneladas de papel al día. La más moderna es la última, con una máquina del fabricante italiano Gambini, instalada en julio de 2012. En esta máquina Gambini, preparada para acoger tres rodillos madre, se pueden fabricar rollos de papel de hasta cuatro capas, o más, si se utiliza un rollo ya de dos capas. Como opción, los clientes pueden pedir que se ponga perfume o un aditivo suavizante que hincha la fibra para hacerla más esponjosa. La unidad de gofrado utiliza unos rodillos gofradores de acero grabados a medida, con el dibujo que requiere el cliente, con tecnología de láser. Las excelentes prestaciones del cilindro gofrador de caucho hacen que pueda ejercer presión adaptándose al dibujo del cilindro de acero: la resiliencia del caucho es excelente, de tal manera que recupera su forma inicial inmediatamente y tiene la máxima vida útil. Los cilindros cliché también son de Tecno-Caucho. Se aplica la cola de forma extremadamente uniforme, de manera que ésta se reparta únicamente sobre la superficie del dibujo. Se trata de pegar las dos capas, pero sin chafar el dibujo. 

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Los mandriles de cartón que sirven para enrollar el papel son fabricados in situ para ahorrar espacio —comprarlos significaría gestionar un stock de 30.000 rollos de cartón al día— con una máquina Coremaker de Gambini. Aquí también, un desarrollo propio, con la colaboración de Tecno-Caucho, ha permitido mejorar la máquina: se ha fabricado un conjunto de barras de formación del mandril (fijas y móviles) recubiertas con una aleación de carburo nanoestructurado desarrollado por Tecno-Caucho, denominado Maxihard® con una dureza superficial > 1.350 HV0,3. Las barras son rectificadas y lapeadas, consiguiendo un coeficiente de fricción muy bajo, lo que permite reducir al máximo el desgaste que se produce por abrasión al enrollar la banda de papel kraft en el momento de formar los tubos interiores de los rollos de papel higiénico y de cocina.

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La importante inversión en máquinas que se ha realizado en Kartogroup en estos últimos años ha sido acompañada de un gran esfuerzo en ajustes y mejora continua de los procesos, organización industrial, gestión rigurosa y exigencia diaria en cuanto a calidad y orden en la fábrica. Gracias a todo eso, la empresa se encuentra hoy en buena forma y puede competir en un mercado muy competitivo.

Kartrogrup España pertenece hoy al 100% a la sociedad catalana Cominter Inversiones. El inversor catalán, hasta 2008 socio minoritario (25%) de Kartogroup España, que era entonces filial de la italiana Kartogroup SPA, pasó a controlar el 100% del accionariado, después de que en los últimos meses de 2008 adquiriera a la matriz italiana el 75% restante de la sociedad.