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El Papel Avril-Mai – Kartogrup : efficience dans la production, sophistication dans le produit

Située près de Castellón (Espagne), l’entreprise fabrique du papier tissu blanc et, dans l’usine de converting, du papier hygiénique et du papier de cuisine pour un portefeuille de clients de la grande distribution. 

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L’usine de papier tissu Kartogrup est située dans la commune de Burriana, près de Castellón. Avec ses 180 employés répartis entre l’usine de papier et l’usine de converting, elle produit plus de 47 000 tonnes de papier tissu par an, essentiellement des rouleaux de papier de cuisine et de papier hygiénique de grande qualité. Créée en 1985, l’entreprise a été pendant quelques années une entreprise familiale indépendante, puis elle a été achetée par le groupe italien Kartogrup SPA en 2002. À l’été 2008, elle a connu une période difficile au cours de laquelle elle a été sur le point de fermer ses portes ; finalement, l’entreprise a réussi à poursuivre son activité, mais cette fois avec des investisseurs catalans et grâce au travail extraordinaire de toute l’équipe technique : elle a ainsi réussi à améliorer tous les processus dans l’usine de converting, à mettre au point les deux machines à papier tissu à augmenter de façon très significative l’efficience de l’usine de papier. Anton Clará, directeur industriel de l’usine depuis plus de cinq ans, a reçu les rédacteurs de El Papel et leur a proposé une visite de toute la fabrique, de puis l’arrivée des balles de cellulose jusqu’aux expéditions de produit fini. C’est pourquoi, nous avons eu l’opportunité de voir en détail tout le processus. Il nous a également expliqué les principaux investissements et les améliorations techniques qui ont été effectués récemment et qui ont permis à Kartogrup de devenir une usine moderne et très bien préparée pour servir son marché.

Tous les produits sont fabriqués exclusivement avec de la pâte vierge:

C’est à l’entrepôt de matière première que l’on reçoit la cellulose, à la fibre longue ou courte,  provenant de pays ou de régions productrices comme le Chili, le Portugal, la Finlande, la Galice, etc. Ici, on n’utilise aucun papier récupéré : tous les produits sont fabriqués exclusivement avec de la pâte vierge. C’est dans le pulper que sont élaborées des recettes permettant d’obtenir différents types de papier. En général, on utilise 1 500 kilogrammes de cellulose pour 25 000 kilogrammes d’eau.

Ensuite, on procède par étapes à la trituration, à l’épuration et au raffinage de la pâte.

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Les deux machines à papier travaillent en parallèle. La PM1, de 2,55 mètres de large et équipée d’une table plane, a une vitesse de conception de 700 m/min. La PM2, plus moderne, possède une largeur de 2,65 mètres et produit, à une vitesse de 1 800 m/min, 84 tonnes de papier cellulose par jour. Au total, la production de la fabrique s’élève à 125 tonnes de papier par jour. Los papiers produits possèdent un grammage compris entre 16 et 21 g/m2.

Tant sur une machine que sur une autre, l’objectif est de retirer la plus grande quantité d’eau de la toile, des filtres, du cylindre aspirant et de la presse aveugle, de sorte que la quantité d’eau à éliminer soit la plus faible possible, puisque la dernière étape, à savoir le séchage à la vapeur, est la plus coûteuse. « On a calculé que si par exemple on arrive à augmenter entre 40 % et 41 % la proportion d’eau éliminée à l’étape du cylindre aspirant, on peut réduire de 20 % la consommation énergétique, c’est-à-dire, en gaz et en électricité », commente Anton Clará.

“Si les propriétés du caoutchouc se sont perdues, le rendement de la machine diminue”

Grâce à un travail en étroite collaboration avec Tecno-Caucho, on est arrivé à améliorer la stabilité de la machine, la qualité du papier et, par conséquent, à réduire de façon drastique, la consommation d’énergie. « Dans la fabrication du papier, on part de l’idée que le point le plus critique de la machine, ce sont les rouleaux et en particulier, les recouvrements en caoutchouc, un peu les pneus sur une voiture. »

“Nous avons réussi à réduire de 10 % la consommation énergétique de la machine” – Anton Clará

En 2011, Kartogrup a mis en place un projet d’amélioration de la machine PM2 qui a duré environ un an. «Notre premier terrain de bataille a été le profilé des rouleaux ; il s’agissait d’obtenir un meilleur pompage en vue d’une homogénéité maximale du NIP. Après, on s’est concentré sur la qualité du caoutchouc (dureté, élongation, etc.). Le troisième point a été la perforation des enveloppes de cylindres aspirants. Cela a été un travail de précision où il a fallu réviser les trous de l’enveloppe de cylindre un par un. Au total, on a pu réduire de 10 % la consommation énergétique de la machine».

«En plus de la question de l’efficience, grâce aux améliorations, on a pu améliorer la qualité du papier, ce qui est important dans un secteur où les usagers sont de plus en plus exigeants », explique Clará. «Grâce à un recouvrement aux performances élevées comme celui dont on dispose maintenant, il est possible de faire les réglages de la machine (vitesse, pression, etc.) beaucoup plus facilement et avec davantage de précision », ajoute-t-il.

« De la sorte, on a pu diminuer les rejets, améliorer la fiabilité et surtout, réduire la consommation d’énergie ». « On a besoin que cette partie de la machine, à savoir son cœur, travaille très bien, soit parfaitement stable. La résilience, par exemple, est fondamentale. Si les propriétés du caoutchouc se sont perdues, le rendement de la machine diminue ». « De plus, si la qualité du papier est bonne, le travail à la phase de converting est énormément amélioré », ajoute-t-il.

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Dans le converting, on recherche la qualité maximale. 

L’usine de converting dispose de quatre lignes de fabrication de rouleaux et deux de serviettes qui, dans leur ensemble, produisent plus de 180 tonnes de papier par jour. L’usine la plus moderne est la dernière et dispose d’une machine du fabricant italien Gambini, installée en juillet 2012. Sur cette machine Gambini, conçue pour accueillir trois rouleaux-mère, on peut fabriquer des rouleaux de papier possédant jusqu’à quatre épaisseurs, ou plus, si on utilise un rouleau à deux épaisseurs. En option, les clients peuvent demander d’ajouter un parfum ou un adoucissant qui gonfle la fibre pour la rendre plus spongieuse. L’unité de gaufrage utilise des rouleaux  gaufreurs en acier gravés sur mesure, avec le dessin demandé par le client, à la technologie laser. Les excellentes performances du cylindre gaufreur en caoutchouc permettent d’exercer une  pression en s’adaptant au dessin du cylindre en acier : la résilience du caoutchouc est excellente, de façon à ce qu’il reprenne aussitôt sa forme initiale et sa durée de vie est maximale. Les cylindres-porte-clichés  sont également de chez Tecno Caucho. On applique la colle très uniformément, afin qu’elle se répartisse uniquement sur la surface du dessin. Il s’agit de coller les deux épaisseurs, mais sans aplatir le dessin.

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Les mandrins en carton qui servent à enrouler le papier sont fabriqués sur place pour économiser de l’espace —en faire l’achat sous-entendrait de gérer un stock de 30 000 rouleaux de carton par jour— avec une machine Coremaker de Gambini. Ici aussi, une mise au point propre en collaboration avec Tecno Caucho, a permis d’améliorer la machine : on a fabriqué un ensemble de barres de formation du mandrin (fixes et mobiles) recouvertes d’un alliage de carbure nanostructuré mis au point par Tecno-Caucho dénommé Maxihard® d’une dureté de surface > 1 350 HV03. Les barres sont rectifiées et surfacées, ce qui permet un coefficient de friction très faible et la réduction maximale de l’usure qui se produit par abrasion lors de l’enroulement de la bande en papier kraft et de la fabrication des tubes intérieurs des rouleaux de papier hygiénique et de cuisine. 

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L’important investissement en machines effectué par Kartogrup ces dernières années est allé de pair avec un gros effort en réglages et en amélioration continue des processus, de l’organisation industrielle, de la gestion rigoureuse et de l’exigence quotidienne quant à la qualité et à l’ordre dans la fabrique. Grâce à tous ces éléments, l’entreprise est à l’heure actuelle en pleine forme et peut entrer en concurrence sur un marché très compétitif.

Kartrogrup España appartient aujourd’hui à 100 % à la société catalane Cominter Inversiones. L’investisseur catalan, jusqu’en 2008 associé minoritaire (25 %) de Kartogroup España, alors  filiale de la société italienne Kartogroup SPA, s’est mis à contrôler 100 % de l’actionnariat, après avoir acquis dans les derniers mois de 2008 à la maison-mère italienne les 75 % restants de la société.