Noviembre 2024 (Revista El Papel)
PASCUAL GÓMEZ Y JORDI CANALS, Cominter
El papel: ¿Cuál es el volumen de producción y facturación anual del grupo Cominter? ¿Cuántas personas trabajan actualmente en el grupo?
Pascual Gómez y Jordi Canals: Actualmente, contamos con un total de 270 personas distribuidas entre nuestras dos fábricas de Hernani y Burriana, y la sede de Barcelona, donde se encuentran la dirección, la administración y el departamento comercial.
¿Qué inversiones se han realizado en los últimos años en las plantas de Burriana y Hernani para mejorar la capacidad productiva y la calidad del producto?
Destacaría la adquisición en 2014 de la unidad productiva de la planta de Hernani (Gipuzkoa), que pasó a llamarse Cominter Tisú S.L. Esta fábrica posee una máquina de papel tisú con capacidad para producir 25.000 toneladas al año, convirtiéndose en la PM3 del grupo.
En noviembre de 2019 pusimos en marcha la PM4, una nueva máquina de papel en Kartogroup (Burriana), junto con una rebobinadora y un grupo de cogeneración con dos motores de gas. Esta inversión, de unos 15 millones de euros, nos permitió un salto tanto cuantitativo como cualitativo, aumentando nuestra capacidad productiva y mejorando la calidad de nuestro producto. Como consecuencia, se detuvo la máquina PM1, que comenzaba a quedar obsoleta. Con esta nueva configuración, nuestra capacidad productiva es de aproximadamente 85.000 toneladas anuales entre las tres máquinas.
Ese mismo año también invertimos en una línea de converting de la marca italiana Perini, la cual nos permite fabricar productos tanto para el consumidor final como para el mercado industrial.
En 2021 cambiamos el Yankee de la máquina PM2 de Burriana por uno de acero de Andritz, con un diámetro de 4,2 metros y un ancho de 3 metros, lo que permite un secado más eficiente y una mejora en el rendimiento global de la máquina.
En 2023 completamos la primera fase de una planta fotovoltaica de 1,7 MWp; actualmente estamos ejecutando la segunda fase, agregando 0,9 MW adicionales, por lo que en total serán 2,6 MWp. Decidimos instalar el proyecto en forma de huerto fuera de la fábrica, integrando los paneles en terrenos propios, entre naranjos. La inversión total asciende a dos millones de euros.
En enero de 2024 se instaló una nueva campana en la máquina PM4, de la marca Andritz. Con este último movimiento, hemos alcanzado una eficiencia energética máxima. Esta mejora ha permitido reducir significativamente el consumo de gas y vapor, así como disminuir las emisiones en nuestra fábrica, lo que hace que nuestra producción sea más sostenible y rentable.
Ese mismo año pusimos en marcha una nueva línea de servilletas Omet con un final de línea de Insert robótica, con una inversión de 1,7 millones de euros. También hemos instalado nuevos sistemas de protección contra incendios en todas nuestras instalaciones y almacenes, lo que representó una inversión de más de dos millones de euros. Finalmente, hemos renovado parte de nuestro equipo de empaquetado y paletizado en el converting gracias a la incorporación de nuevas empaquetadoras Plus Line y TMC y una estación de paletizado de Electtric80.
Como puede comprobarse, en los últimos años hemos realizado importantes inversiones en nuestra infraestructura.
¿Cuál es la situación actual de máquinas de papel y converting en las plantas de Cominter en términos de producto y capacidad)?
Actualmente contamos con tres máquinas entre las dos fábricas, con una capacidad total de 85.000 toneladas: la dos de la fábrica de Burriana, con una capacidad de 30.000 toneladas cada una, y una en la planta de Hernani, con capacidad de 25.000 toneladas. En cuanto al converting, disponemos de cinco líneas de rollos y tres de servilletas, todas ubicadas en Burriana.
¿Cómo se distribuye la producción y a qué mercados está dirigida?
Con la puesta en marcha de la PM4 en Burriana, ya no es necesario trasladar bobinas de papel de Hernani a Burriana, como hacíamos desde el año 2014, cuando adquirimos la fábrica vasca. Ahora exportamos entre el 50 y el –70 por ciento de nuestra fabricación de papel tisú en Hernani al mercado de bobinas, abasteciendo a los mercados de Inglaterra, Francia, Europa Central, Portugal y otros países no europeos (Estados Unidos, Cuba, Marruecos) a través de los puertos de Pasajes, Bermeo, Bilbao y Santander. El resto de la producción la destinamos a manipuladores en España.
La producción de Kartogroup se centra en la manipulación de papel en nuestro converting, dirigido tanto a la gran distribución como al mercado Away from Home, un segmento que hemos podido desarrollar gracias a la inversión realizada en 2019. Además, vendemos bobinas desde Kartogroup para el mercado nacional y, en menor medida, fuera de España, utilizando en este caso el puerto de Valencia.
¿Con qué certificaciones cuenta el grupo Cominter?
Contamos con las certificaciones ISO 9001, ISO 14001, ISO 50001, Ecolabel, FSC, Medalla de plata EcoVadis, Sello de reducción de huella de car-bono de OECC, IFS HPC, y actualmente estamos obteniendo la certificación ISO 45001.
¿Qué medidas de mejora energética ha tomado el grupo Cominter, y cuáles han sido los resultados, en términos de ahorro o reducción de emisiones?
Con la puesta en marcha de la nueva máquina y las mejoras realizadas estos últimos cinco años gracias a las campanas y los Yankees de acero, hemos bajado considerablemente nuestro consumo de gas y electricidad. Actualmente, estamos estudiando la posibilidad de invertir en una caldera de biomasa con el objetivo de eliminar 10.000 toneladas anuales de emisiones de CO2.
En cuanto a sostenibilidad, ¿cuáles son los objetivos ambientales que se han planteado para los próximos años, en particular en lo que respecta al consumo de agua?
Hemos trabajado mucho en la reducción del consumo de agua por tonelada producida, logrando una disminución del 30 % en los últimos cinco años. A nivel de consumo eléctrico, las inversiones nos han permitido reducirlo en un 9 %, y esperamos mejorar esa cifra con la puesta en marcha de la planta fotovoltaica.
Por otro lado, gracias a la inversión en Yankees y campanas, hemos mejorado la eficiencia en el consumo de gas por tonelada en un 10 %. Igualmente, con el proyecto de la biomasa reduciremos sustancialmente las emisiones de CO2. En cuanto a residuos, prácticamente no generamos nada, puesto que nuestro recorte de papel se reutiliza en nuestras fábricas. Al tratarse de una fábrica de pasta virgen, producimos muy poco residuo. Actualmente, estamos en proceso de reducir el plástico de los envases con el fin de sustituirlo por plástico reciclado. Esta iniciativa es ya una realidad: aproximadamente el 50 % del plástico en nuestros embalajes es reciclado.
Desde una perspectiva empresarial, ¿cómo abordan los desafíos de la contratación y formación continua de su personal técnico?
Existe un problema estructural en toda la industria. Por un lado, es difícil encontrar personal capacitado y, por otro lado, que quiera trabajar en turnos rotativos, mañana tarde y noche y turno de fin de semana. Las nuevas generaciones tienen otras aspiraciones. En cuanto a formación, mantenemos relación con centros de formación profesional, pero son personas muy jóvenes que conviene formar internamente.
Durante los últimos dos años hemos trabajado en la implementación de un sistema sostenible de mejora continua, utilizando metodología Lean en colaboración con la consultora SGS Productivity. La implementación de este sistema nos ha ayudado a detectar mejor nuestras necesidades de contratación y formación.
¿Cómo gestionan el crecimiento de la compañía y cómo mantienen la eficiencia operativa al integrar nuevas tecnologías, maquinaria y personas?
Mantenemos una relación muy estrecha con nuestros clientes para avanzar de forma conjunta en el cumplimiento de sus objetivos y necesidades. Intentamos anticipar las inversiones necesarias en maquinaria y nuevas tecnologías, así como en búsqueda, contratación y formación de personas con el fin de estar preparados para responder a sus demandas.
¿Ya están preparados para cumplir con la nueva reglamentación europea sobre deforestación, cuya entrada en vigor será finalmente aplazada? ¿Cómo valoran esta ley y qué impacto creen que puede tener en la industria papelera, tanto a nivel de suministro como de sostenibilidad y trazabilidad en sus procesos?
Nosotros ya estamos preparados. Llevamos meses trabajando la aplicación de la reglamentación EUDR. Actualmente estamos en fase de pruebas y en breve estaremos listos para la implementación del reglamento. Hemos contratado los servicios de una reconocida empresa de desarrollo de software que nos permite automatizar todo el proceso, desde la recopilación de las Declaraciones de Diligencia Debida (DDD) de nuestros proveedores, hasta la creación de nuevas DDD para nuestros productos y la comunicación con el portal EUDR de la UE. Estamos trabajando conjuntamente con nuestros proveedores habituales de celulosa para que todo esté correctamente coordinado y gestionado.
Se trata de una reforma que supone una nueva complejidad en nuestra actividad, y que introduce más burocracia y más trabajo administrativo. No se conoce todavía el impacto que tendrá. Lo que está claro es que los clientes están preocupados y nos piden que estemos a punto, sobre todo los actores de la gran distribución. Es una exigencia del mercado y no se puede estar fuera del reglamento. Por ello teníamos el convencimiento de que había que estar preparados con antelación.
¿Cuáles son los estándares de seguridad laboral en las plantas y cómo se aseguran de que sus empleados estén debidamente formados?
Contamos con las certificaciones ISO 9001, ISO 140001, ISO 50001 e IFS HPC en la planta de Burriana. Asimismo, hemos iniciado el proceso de implementación de la norma ISO 45001 de seguridad y salud en el trabajo. Probablemente, antes del próximo verano ya dispondremos de la certificación en Burriana. ¡Y cada día hay una cosa nueva, nunca nos aburrimos!
Entrevista realizada por Sophie Ozanne
